Kimya proses endüstrisi, petrol & gaz ve baca gazı arıtma tesislerinde (FGD), standart paslanmaz çeliklerin (316L veya 304 gibi) saniyeler içinde eriyip gideceği ortamlar vardır. Kaynar hidroklorik asit, sıcak sülfürik asit veya yüksek klorürlü deniz suyu… İşte bu “cehennem” koşullarında mühendislerin güvendiği tek yapı Ni-Cr-Mo (Nikel-Krom-Molibden) alaşım sistemidir. Peki, bu üç element bir araya geldiğinde korozyonu nasıl durdurur? Bu yazımızda, bu süper alaşımların pasifleşme mekanizmasını ve yerel korozyona (pitting) karşı gösterdikleri olağanüstü direnci inceliyoruz. Elementlerin

Balistik koruma denildiğinde akla ilk gelenler genellikle Kevlar yelekler veya kalın çelik plakalardır. Ancak tehdit seviyesi yükseldiğinde (zırh delici mühimmatlar veya yüksek kinetik enerjili parçacıklar), malzeme biliminin sınırlarını zorlamak gerekir. Bu sınırın ötesindeki çözüm ise Tungsten Tozudur. Altın kadar ağır (yoğun) ve elmas kadar sert (karbür formunda) olabilen tungsten, modern savunma stratejilerinin hem kalkanı hem de kılıcı haline gelmiştir. Peki, bir metal tozu nasıl olur da hayat kurtaran bir zırha dönüşür? Neden Tungsten? Fiziksel Üstünlükler

3D metal yazıcınız dünyanın en gelişmiş lazerlerine sahip olabilir, ancak “beslediğiniz” tozun boyut dağılımı doğru değilse, sonuç hüsran olacaktır. Gözenekli yapılar, çatlaklar veya pürüzlü yüzeyler genellikle makine hatası değil, toz optimizasyonu hatasıdır. Bu yazımızda, metal tozlarının mikroskobik dünyasına iniyor ve “Optimum Toz Dağılımı” kavramının mühendislik açısından ne anlama geldiğini inceliyoruz. Neden Her Tane Aynı Boyutta Olamaz? İlk bakışta, “Keşke tüm toz taneleri tıpatıp aynı boyutta (örneğin hepsi 40 mikron) olsa” diye düşünebilirsiniz. Bu, teorik olarak

Eklemeli imalat (3D yazıcılar), Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM) ve geleneksel Toz Metalurjisi (PM) endüstrilerinin kalbinde tek bir hammadde yatar: Metal Tozu. Ancak, her metal tozu aynı değildir. Tozun şekli, boyutu ve kimyasal saflığı, nihai parçanın kalitesini doğrudan belirler. Bu özelliklerin belirlendiği aşama ise “Atomizasyon” sürecidir. Bugün, endüstride en sık kullanılan iki yöntemi, Gaz Atomizasyonu ve Su (Hidro) Atomizasyonu tekniklerini masaya yatırıyoruz. Hangi yöntem, hangi uygulama için daha uygun? Aralarındaki kritik farklar neler? Atomizasyon Nedir? En

Roket mühendisliğinde “başarı” ile “felaket” arasındaki çizgi, genellikle malzemelerin termal limitleriyle çizilir. Modern roket motorları, binlerce derecelik sıcaklıklara ve muazzam basınçlara ulaşarak malzemelerin fiziksel sınırlarını zorlar. Geleneksel metallerin eridiği veya parçalandığı bu noktada, sahneye periyodik tablonun en dayanıklı elementlerinden biri çıkar: Rhenium (Renyum). Bu yazımızda, Rhenium katkılı roket nozullarının neden havacılık ve uzay endüstrisinin vazgeçilmezi olduğunu, tungsten ile oluşturduğu süper alaşımları ve bu teknolojinin roket motoru performansını nasıl artırdığını inceliyoruz. Roket Nozullarında Neden Sıradan Metaller