Kompozit malzemeleri (karbon fiber, cam elyaf, aramid vb.) parlatmak, homojen bir metal parçasını parlatmaktan temelde farklıdır. Kompozitler, sert ve aşındırıcı fiberlerin (örneğin, karbon) daha yumuşak bir polimer reçine (epoksi, polyester) matrisi içine gömülmesiyle oluşur. Bu heterojen yapı, finisaj sürecinde bir dizi zorluk yaratır:
- Isı Hassasiyeti: Polimer reçine, aşırı sürtünme ısısı nedeniyle kolayca yanabilir, eriyebilir veya deforme olabilir.
- Fiber Kopması (Fiber Pull-out): Çok agresif bir aşındırıcı, fiberleri reçine matrisinden sökebilir ve yüzeyde çukurlar oluşturabilir.
- Yüzey Altı Hasarı: Yanlış teknikler, yüzeyin hemen altında mikro çatlaklar ve delaminasyon (katman ayrılması) gibi gözle görülmeyen ama parçanın yapısal bütünlüğünü zayıflatan hasarlara yol açabilir.
- Homojen Olmayan Aşınma: Sert fiberler ve yumuşak reçine farklı oranlarda aşınabilir, bu da dalgalı bir yüzeye neden olabilir.
Bu zorlukların üstesinden gelmek, doğru aşındırıcıyı doğru zamanda kullanmayı gerektirir. İşte bu noktada karbür ve oksit tozlar arasındaki farklar devreye girer.
1. Aşama: Kaba İşlem ve Şekillendirme – Karbür Tozların Gücü (Silisyum Karbür)
İşlemin ilk adımlarında amaç, yüzeydeki büyük kusurları, reçine fazlalıklarını ve kalıp izlerini hızla ve verimli bir şekilde ortadan kaldırmaktır. Bu görev için en uygun aday, Silisyum Karbür (SiC)‘dür.
- Özellikleri: Hızlı ve Keskin
- Sertlik: Mohs skalasında 9-9.5 değeriyle son derece serttir. Bu, hem sert fiberleri hem de reçine matrisini etkili bir şekilde kesmesini sağlar.
- Partikül Yapısı: Kristal yapısı çok keskin ve köşelidir. Bu, “tıraşlama” benzeri bir etki yaratarak yüksek malzeme kaldırma oranı sunar.
- Kullanım Alanı: Düşük gritli (örneğin, 80-220) zımparalarda veya kaba parlatma pastalarında kullanılır. Kompozit yüzeyin ilk pürüzlülüğünü almak ve parçayı nihai boyutlarına yaklaştırmak için idealdir.
- Dikkat Edilmesi Gerekenler: Yüksek keskinliği nedeniyle, çok fazla basınç veya hız uygulanırsa ısı birikimine ve fiber kopmasına neden olabilir. Bu nedenle kontrollü kullanılmalıdır.
2. Aşama: İnce Finisaj ve Parlatma – Oksit Tozların İnceliği (Alüminyum Oksit)
Yüzeydeki kaba kusurlar giderildikten sonra amaç, çizikleri ortadan kaldırmak, pürüzsüzlüğü artırmak ve yüzeyi ayna parlaklığına hazırlamaktır. Bu hassas görev için ise Alüminyum Oksit (Al₂O₃) daha uygun bir seçenektir.
- Özellikleri: Güçlü ve Pürüzsüz
- Tokluk: Silisyum karbür kadar sert olmasa da (Mohs ~9), daha tok ve dayanıklıdır. Partikülleri daha bloklu ve daha az keskindir.
- Aşındırma Etkisi: “Tıraşlamak” yerine, yüzeyi daha çok “sürterek” aşındırır. Bu, daha az agresif bir malzeme kaldırma ve daha pürüzsüz bir yüzey profili oluşturur.
- Isı Kontrolü: Genellikle daha az ısı üretir, bu da kompozit reçinesinin yanma riskini azaltır.
- Kullanım Alanı: Orta ve yüksek gritli (örneğin, 320-1200 ve üzeri) zımparalarda ve son kat parlatma pastalarında kullanılır. Yüzeydeki ince çizikleri gidermek ve boya veya vernik öncesi son pürüzsüzlüğü sağlamak için mükemmeldir.
Adım Adım Kusursuz Kompozit Yüzey Finisajı
- Hazırlık: Yüzey, kalıp ayırıcı ve diğer kirleticilerden arındırılmak için uygun bir solvent ile temizlenir.
- Kaba Zımparalama (Silisyum Karbür): Düşük gritli (örneğin, 120-220) silisyum karbür zımparalar ile yüzeydeki büyük kusurlar ve jelkot (gelcoat) dalgalanmaları giderilir. Bu işlem genellikle su ile (ıslak zımpara) yapılarak ısı birikimi ve tozlanma önlenir.
- İnce Zımparalama (Alüminyum Oksit): Kademeli olarak artan gritlerde (400 -> 600 -> 800 -> 1200) alüminyum oksit ıslak zımparalar kullanılarak önceki adımın çizikleri giderilir ve yüzey giderek pürüzsüzleştirilir.
- Parlatma Pastası (Compounding): Zımparalama sonrası kalan matlığı ve harelenmeleri gidermek için, genellikle alüminyum oksit bazlı, farklı aşındırıcılık seviyelerine sahip parlatma pastaları yün veya sünger bir ped ile uygulanır.
- Cila ve Koruma (Polishing/Waxing): Son olarak, yüzeyde derin bir parlaklık oluşturmak ve UV ışınları ile çevresel etkenlere karşı koruma sağlamak için çok ince aşındırıcılar içeren veya hiç içermeyen cilalar (polish) ve waxlar uygulanır.
Sonuç: Doğru Toz, Doğru Sonuç
Sultanbeyli’deki atölyelerden, dünyadaki en büyük havacılık tesislerine kadar, kompozit üretiminde yüzey finisajının kalitesi, nihai ürünün performansını ve değerini belirler. Bu süreçte karbür ve oksit tozlar birbirinin rakibi değil, tamamlayıcısıdır. Silisyum karbürün kaba kuvveti ve hızı, alüminyum oksitin inceliği ve pürüzsüzleştirme yeteneği ile birleştiğinde, ham bir kompozit parça, göz alıcı, yüksek performanslı bir mühendislik harikasına dönüşür. Doğru aşındırıcıyı doğru sırada ve doğru teknikle kullanmak, reçineden zirveye giden yolun anahtarıdır.
