Döküm sonrası parlatmayı diğer yüzey finisaj işlemlerinden ayıran temel zorluklar vardır:
- Döküm Kabuğu (Casting Skin): Döküm sırasında erimiş metalin kalıp malzemesi (kum, seramik vb.) ile reaksiyona girmesiyle oluşan, son derece sert, aşınmaya dirençli ve genellikle silikatlar içeren bir dış katmandır. Bu katman, altındaki ana metalden çok daha sert olabilir.
- Yüzey Pürüzlülüğü ve Düzgünsüzlük: Özellikle kum döküm gibi yöntemlerde, yüzey oldukça pürüzlü ve dalgalıdır.
- Yüzey Kusurları: Gaz boşlukları (porozite), ayırma hattı çapakları ve kalıp izleri gibi giderilmesi gereken fiziksel kusurlar bulunur.
Bu zorluklar karşısında, kullanılacak parlatıcı tozun sadece parlatılacak metalden değil, aynı zamanda o sert döküm kabuğundan da daha sert ve bu kabuğu kırabilecek kadar dayanıklı (mukavemetli) olması gerekir.
Parlatıcı Toz Mukavemeti: İki Temel Kavram – Tokluk ve Kırılganlık
Parlatıcı tozun “mukavemeti” denildiğinde iki temel özellik öne çıkar: Tokluk (Toughness) ve Kırılganlık (Friability).
- Tok (Tough) Aşındırıcılar:
- Özellikleri: Yüksek basınç altında parçalanmaya ve kırılmaya karşı dirençlidirler. Partiküller, keskin kenarlarını kaybetmeden uzun süre dayanır. Kahverengi alüminyum oksit, tok aşındırıcılara iyi bir örnektir.
- Kullanım Alanı: Döküm kabuğunun kırılması, çapakların alınması ve ağır malzeme kaldırılması gereken ilk, agresif parlatma adımları için idealdirler. Yüksek basınçlı parlatma ve taşlama işlemleri için tercih edilirler.
- Kırılgan (Friable) Aşındırıcılar:
- Özellikleri: Basınç altında daha kolay kırılarak yeni, keskin kenarlar oluşturan partiküllerdir. Bu “kendi kendini bileme” özelliği, sürekli taze ve keskin bir kesme yüzeyi sağlar. Beyaz alüminyum oksit, kırılgan aşındırıcılara bir örnektir.
- Kullanım Alanı: Isıya duyarlı metallerde ve yüzey yanmasını önlemek için kullanılırlar. Daha pürüzsüz bir yüzey kalitesi sağladıkları için genellikle orta ve son kat parlatma adımlarında tercih edilirler.
Döküm sonrası parlatmada başarı, bu iki özelliği doğru adımlarda kullanmaktan geçer.
Döküm Malzemesine Göre Mukavemetli Toz Seçimi
1. Demir Döküm ve Çelik Döküm (Yüksek Mukavemetli, Sert Döküm Kabuğu):
- Adım 1: Kabuk Kırma ve Kaba Parlatma: Bu aşamada amaç, sert döküm kabuğunu ve kaba pürüzleri hızla ortadan kaldırmaktır. Bunun için en uygun seçenek, yüksek tokluğa sahip kahverengi alüminyum oksit veya daha da sert olan silisyum karbür‘dür. Bu aşındırıcılar, yüksek basınca dayanarak kabuğu etkili bir şekilde kırar.
- Adım 2: Orta Parlatma: Yüzey kabuğu kaldırıldıktan sonra, daha pürüzsüz bir yüzey elde etmek için daha kırılgan (friable) olan beyaz alüminyum oksit kullanılır. Bu, yüzeyde daha az derin çizik bırakır ve daha parlak bir finisaja zemin hazırlar.
2. Alüminyum ve Çinko Döküm (Daha Yumuşak, Daha Az Sert Kabuk):
- Adım 1: Kaba Parlatma: Alüminyum gibi daha yumuşak metaller, agresif aşındırıcılara karşı hassastır ve yüzeyde derin çizikler oluşabilir. Bu nedenle, genellikle orta toklukta ve daha kontrollü bir kesim sağlayan beyaz alüminyum oksit ile başlanır.
- Adım 2: İnce ve Son Kat Parlatma: Yüzeyi parlatmak ve ayna parlaklığına yaklaştırmak için çok ince taneli alüminyum oksit veya özel olarak formüle edilmiş metal parlatma pastaları kullanılır. Bu aşamada aşındırıcının mukavemetinden çok, partikül boyutu ve şekli önemlidir.
3. Bronz ve Pirinç Döküm (Orta Sertlik):
- Bu malzemeler için de genellikle demir dökümdekine benzer, çok adımlı bir süreç izlenir. Kahverengi alüminyum oksit ile ilk kaba temizlik yapıldıktan sonra, beyaz alüminyum oksit ve ardından daha ince parlatma bileşikleriyle son parlaklık verilir.
Dikkate Alınması Gereken Diğer Faktörler
- Partikül Boyutu (Grit): Mukavemet ne olursa olsun, ilk adımlarda her zaman daha büyük partikül boyutları (düşük grit), son adımlarda ise daha küçük partikül boyutları (yüksek grit) kullanılır.
- Uygulama Yöntemi: Yüksek basınçlı otomatik parlatma sistemleri daha tok aşındırıcılar gerektirirken, manuel veya daha düşük basınçlı uygulamalarda daha kırılgan aşındırıcılar daha iyi sonuç verebilir.
Sonuç: Güç ve İncelik Dengesi
Döküm sonrası parlatma, kaba kuvvet ile hassas finisaj arasında bir danstır. Bu dansın koreografisi, doğru mukavemete sahip parlatıcı tozların seçilmesine bağlıdır. İşlemin en başında, döküm kabuğunun sert direncini kıracak kadar tok ve dayanıklı bir aşındırıcıya ihtiyaç duyulurken; sonrasında yüzeyi inceltecek, yanmayı önleyecek ve parlaklığı ortaya çıkaracak kadar kırılgan ve keskin bir aşındırıcı gerekir. Malzemenin türünü, döküm yöntemini ve istenen son yüzey kalitesini anlayarak doğru mukavemet dengesini kurmak, ham bir döküm parçasını yüksek değerli, parlak bir son ürüne dönüştürmenin anahtarıdır.
