Bir karbon nanotüpü, bir silika küresini veya bir altın partikülünü laboratuvarda sentezlediğinizde, elinizde potansiyeli yüksek ama “sosyal becerileri zayıf” bir malzeme vardır. Bu partiküller, yüksek yüzey enerjileri nedeniyle birbirlerine yapışmak isterler (Aglomerasyon) ve içine girdikleri polimer veya sıvı matrisle geçinemezler. Nanoteknolojinin en kritik darboğazı olan bu uyum sorununu çözen disipline “Yüzey Modifikasyonu” veya “Fonksiyonelleştirme” diyoruz. Bu yazımızda, nano partiküllere yeni kimlikler kazandıran, onları hidrofobikten hidrofilik hale çeviren veya kanser hücrelerini tanımasını sağlayan yüzey kimyası tekniklerini

Bir nanoteknoloji laboratuvarında geliştirilen dünyanın en sert kaplaması bile, eğer doğru kürlenmezse tırnağınızla kazıyabileceğiniz yumuşak bir tabakadan ibarettir. Sıklıkla “kuruma” ile karıştırılan kürleme işlemi, aslında solventin uçmasından çok daha fazlasıdır; moleküllerin birbirine kenetlenerek devasa bir ağ yapısı (polimerleşme) oluşturduğu kimyasal bir dönüşümdür. Bu yazımızda, nano kaplamaların (seramik, cam, polimer hibrit) yüzeyle bütünleşmesini sağlayan endüstriyel kürleme tekniklerini, avantajlarını ve “eksik kürlenme”nin yarattığı riskleri inceliyoruz. Kuruma vs. Kürlenme: Büyük Fark İlk olarak kavram karmaşasını çözelim. Kuruma (Drying):

Bir nanomalzemenin laboratuvar başarısı ile ticari başarısı arasındaki uçuruma “Ölüm Vadisi” denir. Çoğu proje, laboratuvarda gram seviyesinde mükemmel sonuçlar verirken, endüstriyel reaktöre geçildiğinde kalitesini kaybeder. Bunun temel nedeni, “Nano Reaktör Tasarımı”nın geleneksel kimyasal reaktör tasarımından tamamen farklı bir disiplin olmasıdır. Standart bir kazanda (Batch Reactor) litrelerce sıvıyı karıştırmak kolaydır; ancak amacınız 20 nanometre boyutunda, %1 varyasyonla (monodisperse) milyonlarca partikül üretmekse, standart kazanlar sizin için bir mezarlığa dönüşebilir. Bu yazımızda, nano üretimin kalbi olan reaktörlerin tasarım

Bir süspansiyonu mikron seviyesinden nano seviyeye indirmek istediğinizde veya sadece pigmentleri reçine içinde dağıtmak (disperse etmek) istediğinizde karşınıza çıkan soru şudur: “Diskli bir sistem mi kullanmalıyım, yoksa yüksek enerjili bir boncuklu değirmen mi?” İsimleri benzer çağrışımlar yapsa da, Disk-Mill ve Bead-Mill, öğütme odası (chamber) içindeki enerji aktarım mekanizmaları bakımından iki farklı dünyayı temsil eder. Gelin, bu farkların mühendislik detaylarına inelim. 1. Disk-Mill (Diskli Değirmen) Nedir? Diskli değirmenler (Horizontal Disk Mills), genellikle şaft üzerine dizilmiş disklerin

Endüstriyel tesislerden yüksek performanslı işlemcilere, elektrikli araç bataryalarından dev transformatörlere kadar her sistemin ortak bir düşmanı vardır: Aşırı Isı. Geleneksel soğutma ve ısı transfer yağları, düşük ısıl iletkenlikleri (genellikle 0.1 – 0.15 W/m.K civarında) nedeniyle modern teknolojinin soğutma taleplerine yetişmekte zorlanıyor. İşte bu noktada, “Nanoakışkanlar” (Nanofluids) sahneye çıkıyor. Özellikle Grafen ve Karbon Nanotüp (CNT) gibi karbon bazlı nanomalzemelerle güçlendirilmiş termal yağlar, ısı transfer katsayısını %20 ila %150 oranında artırarak mühendislikte kuralları yeniden yazıyor. Bu yazımızda,